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11.11.2018

DPA Microphones: Nah dran an der „Getting Closer“-Company

Besuch bei DPA in Dänemark

Wie werden hochwertige Studio-, Live- und Broadcastmikros entwickelt und hergestellt?

DPA steht für „Danish Pro Audio“. Die Firma, die für ihre Kleinmembranmikrofone und Miniaturmikrofone gleichermaßen Weltruhm genießt. Wie DAD („Digital Audio Denmark“) trägt das Unternehmen seinen Herkunftsstaat stolz im Namen. Das ist gute Werbung, denn unser nördliches Nachbarland gilt als Heimat vieler spezialisierter, technisch hochentwickelter Unternehmen. DPA ist dadurch entstanden, dass die als Messmikrofone konzipierten Druckempfänger von Brüel & Kjær von Toningenieuren für Aufnahmen genutzt wurden. Morten Støve und Ole Brøsted Sørensen haben daraufhin 1992 DPA gegründet. Die Kapseln meines DPA-AB-Sets tragen auch noch den Schriftzug von B&K.

Heute ist DPA an zwei Standorten auf Seeland ansässig: In Allerød, knapp 50 km nördlich von Kopenhagen, befindet sich das Stammhaus, in dem, Firmenleitung und Forschung & Entwicklung ansässig ist. 70 km westlich der Hauptstadt befindet sich das Werk Asnæs – welches ursprünglich die Hörgerätefirma Muphone war, die aufgekauft wurde. Dadurch erklärt sich auch, wieso DPA fedeführend im Bereich der Miniaturisierung von Mikros ist: Das Know-How und die Infrastruktur ermöglichen es DPA, heute einer der weltweit bekanntesten und angesehendsten Hersteller von winzigen, oft unsichtbaren Mikrofonen ist. Jeder hat sie auf Konzerten oder im TV schon (über-)sehen: Viele Kopfbögelmikrofone, Lavaliermikros und Miniatur-Instrumentenmikrofone sind DPAs. Der wohl verblüffendste Streich ist DPA wohl mit dem Subminiaturmikrofon 6060/6066 (Lavalier/Headset) gelungen: Die Kapsel ist deutlich geschrumpft, Klang und Werte so gut wie gleich. Das ist vor allem in Bezug auf den Dynamikumfang nicht weniger als eine echte Sensation. 

Positive Vorurteile über skandinavische Firmen bestätigen sich bei DPA

Besucht man die beiden Standorte, bewahrheiten sich sofort die positiven Vorurteile, die man gegenüber der skandinavischen Wirtschaft hegt: Die 170 Angestellten wirken allesamt äußerst zufrieden, sind hoch qualifiziert, das Unternehmen sorgt sich um Betriebssicherheit, die Gesundheit (Stichwort Firmen-Fitness), hochwertiges Essen wird gestellt (Ich habe es probiert und ich bin sehr kritisch beim Essen!). Der Umgang ist freundlich und beruht eher auf Konsens denn auf simple Direktiven von oben. DPAs Erfolg spricht diesbezüglich wohl eine klare Sprache. Sicher sinnvoll ist, dass die fertigen Mikrofone im Werk prominent ausgestellt sind, damit immer jeder weiß, an was er da gerade arbeitet.

Viel Forschung und Entwicklung für eine kleine Kapsel

DPA hat von 2014 bis 2018 seine Forschungsressourcen verdoppelt. Es wird ersichtlich, wieviel Forschungs- und Entwicklungsufwand hinter jeder einzelnen Komponente steht, wenn man sich vor Augen hält, dass die wesentlichen Anstrengungen in der neuen Subminiaturkapsel für das DPA d:fine 6060/6066 gemündet hat – und die gesamte DPA-Range auf nun insgesamt sechs verschiedenen Kapseltypen beruht. Einfach war das sicher nicht, da die Fertigung der neuen 3,4mm-Kapsel fast komplett unter dem Mikroskop zu erfolgen hat und die einzelnen Bauteile so dermaßen winzig sind, dass es bei fast allen heißt: „If you drop it, don`t look for it.“

Auch die neue DPA-Subminiaturkapsel ist ein Backplate-Elektret

Mit den Mikrokapseln für Lavaliermikrofone, Headsets und dergleichen macht DPA mittlerweile etwa 75% seines Umsatzes. Bei der neuen Kapsel der 6000-Serie konten die Erfahrungen DPAs aus der Brüel&Kjær-Historie und Muphone bestens kombiniert werden, erklärte Kalle Hvidt Nielsen, CEO des Unternehmens. Alle Kapseln basieren auf Mylarfolie, die mit Gold bedampft werden. Das geschieht beidseitig, um eine möglichst hohe Unempfindlichkeit gegenüber Luftfeuchtigkeit zu erzielen. Dieses Ziel ist auch ein wesentlicher Grund, weshalb die Kapseln in Elektrettechnik arbeiten, wie Anders Poulsen, VP Head of Technology, erklärt: Bei hohen Spannungen auf der Backplate, wie bei einer konventionellen, extern polarisierten Kondensatorkapsel, ist es schneller einmal möglich, dass Spannungen abgleitet werden, beispielsweise zum Gehäuse. Dies resultiert in feuchten Umgebungen, also dem Außeneinsatz bei derartigen Bedingungen oder dem Studiobetrieb in tropischen Ländern, in höherem Rauschen. Bei Backplate-Elektret- oder HF-Mikrofonen besteht diese Gefahr nicht. 

Herstellung der DPA-Mikrofone: Feinste Feinmechanik

Dass der Aufwand für den Bau besonders der Subminiaturmikrofone hoch ist, liegt auf der Hand. Das schiere Ausmaß der tatsächlich notwendigen Mühe ist erstaunlich: Für ein Mikrofon sind bis zu 200 verschiedene Produktionsschritte nötig, die Fertigstellung eines Mikros dauert ungefähr drei Wochen. Und nicht nur die Kapsel mit ihrer Membran ist bei den Subminiaturmikros winzig, die Elektronik ist es auch! 

Fotostrecke Mikrofonherstellung bei DPA:

Das Tuning von Kapseln erfolgt am Messplatz einzeln per Hand, wo winzige Röhrchen gekürzt werde, wieder gemessen und bei Bedarf gekürzt wird. Um die Dimensionen zu verdeutlichen: Die Ausgleichskapillare für den Druckausgleich in Kugelmikrofonen wird von einem Medizintechnikhersteller gefertigt – ihr Innendurchmesser ist kleiner als der Durchmesser eines Wassermoleküls! Und dennoch: Selbst bei fertiggestellten Kapseln beträgt die Ausschussquote im letzten Schritt der Qualitätssicherung für die Kapseln stolze 50%. Im Gegenzug kann man mit den fertigen Mikrofonen auch folgendes veranstalten (ausprobiert!): Mehrere Kapseln in einem Bündel halten und gleichzeitig aufnehmen. Wenn man dann beim Umschalten der einzelnen Spuren Unterschiede feststellen will, überprüft man zwangsläufig das Routing auf Richtigkeit, weil hörbare Klangfarbenänderungen einfach komplett ausbleiben.

Wohin, Recordingwelt? Wohin, DPA?

Im Gespräch zeigten sich sowohl Kalle Hvidt Nielsen, Anders Poulsen, Anne Berggrein (VP, Marketing) als auch René Mørch (PM) sehr auskunftsfreudig, ehrlich und bodenständig. Auf die Frage, ob wir eine weitere Miniaturisierung der Mikrofontechnik erfahren werden, meinte Kalle Hvidt Nielsen, dass der wichtigere Punkt eine stetige Verbesserung der Qualität sei. Beim 6060/6066 sei es ja das Ziel gewesen, durch die weitere Miniaturisierung nicht die Klangqualität zu verschlechtern – was ja mehr als gelungen ist. 

Die Digitaltechnik in professionellen Mikrofonen, bis auf ein paar Versuche bislang wenig erfolgreich, wird wohl in der Zukunft eine tragendere Rolle spielen. „Wireless“-Entwicklungen werden sicher ebenfalls zunehmen. Allerdings sei in den nächsten nicht damit zu rechnen, dass auf Beltpacks verzichtet werden könne. Der wichtigste Punkt wird die weitere Verbesserung der Qualität sein.

Hi-Res, aso vor allem die Möglichkeit zum Erweitern des Spektrums auf 96 kHz und weiter schon bei der Schallwandlung, ist dabei kein großes Thema, da es im Mikrofonbau weniger Vorteile, sondern durchaus Nachteile gibt, den Frequenzgang stark nach oben zu erweitern: Ein größeres Spektrum erhöht auch das Rauschen. Und dieses ist vor allem bei sehr kleinen Membranen ein Problem. Würde DPA nun also das Spektrum erweitern, würden die Mikros stärker rauschen. Und das ist es wohl nicht wert. Wichtiger wird nach Ansicht der DPA-Führung 3D/Immersive Sound. In diesem Bereich wird momentan viel getestet und geforscht. 

Wer übrigens hofft, dass es in naher Zukunft ein DPA-Achtermikrofon geben wird, oder dass eine Nierenversion des Großmembran-Kugelmikrofons 4041 entwickelt werden wird, dürfte enttäuscht sein. Für die Entwicklung einer Acht – immerhin eine eigenständige Kapsel – müssten bei Beibehaltung der „DPA-Qualität“ enorme Ressourcen aufgewendet werden, die sich nicht annähernd ökonomisch rechtfertigen ließen. Eine Großmembran-Niere wiederspricht der Philosophie, dem Engineer als Grundlage seiner Arbeit durch das Mikrofon ein so natürliches Klangbild wie möglich zu geben. René Mørch dazu: „We grew up in a measurement familiy.“

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